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Aleación de Stellite material superior Co., Ltd. de Shenyang del nuevo

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Aleación de Stellite material superior Co., Ltd. de Shenyang del nuevo
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Aleación de Stellite


Stellite es una aleación dura que es resistente a todos los tipos de desgaste y corrosión y oxidación da alta temperatura. Conocido como la aleación cobalto-basada, el stellite fue inventado en 1907 por el americano Elwood Hayness. Las aleaciones de Stellite contienen el cobalto como componente principal y contienen una considerable cantidad de níquel, cromo, tungsteno y una pequeña cantidad de elementos ligantes tales como molibdeno, niobio, tantalio, titanio y niobio, y de vez en cuando hierro. Dependiendo de la composición de la aleación, pueden ser hechas en el alambre de soldadura. El polvo se puede utilizar para la emergencia de la superficie dura, la rociadura termal, la soldadura del espray, el etc., y se puede también utilizar para echar y forjar piezas y piezas de la metalurgia de polvo.



Stellite

Según la clasificación del uso, la aleación del stellite se puede dividir en la aleación desgaste-resistente del stellite, la aleación da alta temperatura del stellite y la aleación desgaste-resistente y acuosa del stellite de la corrosión. Bajo condiciones de trabajo normales, de hecho, es resistente, desgaste-resistente desgaste-resistente, de alta temperatura y resistente a la corrosión. Algunas condiciones de trabajo pueden también requerir resistencia da alta temperatura, resistencia de desgaste y resistencia a la corrosión, y más complicado es. Bajo circunstancia, más son las ventajas de la aleación del stellite puede ser reflejado.

Los grados típicos para Stellite son: Stellite 1, Stellite 4, Stellite 6, Stellite 12, Stellite 20, Stellite 31, Stellite 100, y similares. En China, la investigación sobre la superaleación del stellite es principalmente profunda y completa. A diferencia de otras superaleaciones, la superaleación del stellite no se refuerza por una fase pedida del precipitado que se enlace firmemente a la matriz, pero consiste en una matriz austenítica de la FCC que ha sido solución sólida fortalecida y una pequeña cantidad de carburo distribuida en la matriz. Las superaleaciones del stellite del bastidor confían pesadamente en el fortalecimiento del carburo. El cristal puro del cobalto es (hcp) una estructura cristalina hexagonal llena cierre debajo 417 del ° C y se convierte a la FCC en una temperatura más alta. Para evitar esta transición en el uso de la superaleación del stellite, virtualmente toda la aleación del stellite se alea con el níquel para estabilizar la estructura de la temperatura ambiente al punto de fusión. Stellite tiene una relación plana de la tensión-temperatura de la fractura, pero resistencia a la corrosión caliente excelente de los objetos expuestos en las temperaturas sobre el °C 1000, que puede ser debido al contenido más alto del cromo de la aleación. una característica.

A finales de los años 1930, las superaleaciones cobalto-basadas comenzaron a ser desarrollado debido a la necesidad de los turbocompresores para los aeromotores del pistón. En 1942, los Estados Unidos primero tuvieron éxito en la fabricación de las cuchillas del turbocompresor con el metal dental Vitallium material (Co-27Cr-5Mo-0.5Ti). Los precipitados de esta aleación fuera del carburo organizan y llegan a ser gradualmente frágiles durante uso. Por lo tanto, el contenido de carbono de la aleación fue reducido a 0,3% mientras que 2,6% de níquel fueron añadidos para aumentar la solubilidad del carburo que formaba el elemento en la matriz, así convirtiéndose en la aleación HA-21. A finales de los años 1940, el X-40 y el HA-21 produjeron los motores a reacción aeroespaciales y los turbocompresores para las cuchillas de turbina y las paletas de guía de lanzamiento, actuando en las temperaturas hasta 850-870 °C.S-816, usados en 1953 como cuchilla de turbina forjada, son una aleación que es solución sólida fortalecida con una variedad de elementos refractarios. Del a finales de la década de 1950 al finales de los sesenta, cuatro tipos de aleaciones echadas del stellite eran ampliamente utilizados en los Estados Unidos: WI-52, X-45, Mar-M509 y FSX-414. La aleación deformada del stellite es sobre todo hoja, tal como L-605 usado para hacer cámaras y los conductos de combustión. HA-188, que apareció en 1966, mejoró sus propiedades antioxidantes debido a su inclusión del antimonio. La Unión Soviética usada para hacer las paletas de guía, la aleación K4 del stellite, que es equivalente a HA-21. El desarrollo de las aleaciones del stellite debe tener en cuenta los recursos del cobalto. El cobalto es un recurso estratégico importante, y la mayoría de los países en el mundo carecen el cobalto, que limita el desarrollo del stellite.

Generalmente, las superaleaciones cobalto-basadas carecen una fase coherente del fortalecimiento. Aunque la fuerza media de la temperatura sea baja (solamente 50-75% de aleaciones níquel-basadas), tiene una resistencia termal más de alta resistencia, buena del cansancio y resistencia a la corrosión caliente sobre 980 °C. Y la resistencia de abrasión, y tiene buena soldabilidad. Conveniente para la producción de motores a reacción de aire, turbinas de gas industriales, paletas de guía y paletas de guía de boca para las turbinas de gas marinas, y bocas del motor diesel.

fase Carburo-fortificada el carburo más importante de superaleaciones cobalto-basadas es bujía métrica. M23C6 y M6C se encuentran en aleaciones echadas del stellite. Precipitados M23C6 entre los límites de grano y las dendritas cuando está refrescado lentamente. En algunas aleaciones, M23C6 fino puede formar un co-cristal con el γ de la matriz. Las partículas del carburo de la bujía métrica son demasiado grandes afectar directamente a las dislocaciones directamente, así que el efecto del fortalecimiento sobre la aleación no es obvio, y los carburos finalmente dispersos tienen un buen efecto que fortalece. Los carburos situados en los límites de grano (principalmente M23C6) pueden evitar que el límite de grano se deslice y mejorar la fuerza permanente. La microestructura de la superaleación cobalto-basada HA-31 (X-40) es el tipo disperso 6. carburo de la fase que fortalece (CoCrW) de C.

Las fases cierre-llenas topológicas, tales como fase de la sigma y Laves, que están presentes en ciertas aleaciones del stellite, son perjudiciales y pueden hacer la aleación llegar a ser frágil. Las aleaciones de Stellite se refuerzan menos fuertemente con los compuestos intermetálicos porque Co3 (Ti, Al), Co3Ta, etc. no son suficientemente estables en las temperaturas altas, solamente las aleaciones del stellite que se han fortalecido con los compuestos intermetálicos también se han convertido estos últimos años.

La estabilidad termal de carburos en la aleación del stellite es mejor. Cuando sube la temperatura, la tasa de crecimiento del carburo es más lenta que la de la fase del γ en la aleación níquel-basada, y la temperatura de la matriz redisuelta es también más alta (el ° hasta 1100 C). Por lo tanto, cuando sube la temperatura, la temperatura es demasiado alta. La fuerza de la aleación vertical es generalmente más lenta.

La aleación de Stellite tiene buena resistencia a la corrosión caliente. Se cree generalmente que la razón por la que el stellite es superior a la aleación níquel-basada a este respecto es que el punto de fusión del sulfuro del cobalto (tal como Co-Co4S3 eutéctico, el °C) 877 es mejor que el níquel. El punto de fusión del sulfuro (tal como 645 ° eutéctico Ni-Ni3S2 C) es altos, y el índice de la difusión de azufre en cobalto es mucho más bajo que en níquel. Por otra parte, puesto que la mayor parte de las aleaciones del stellite tienen un contenido más alto del cromo que las aleaciones níquel-basadas, un sulfato alcalino-metálico (tal como una capa protectora Cr2O3 grabada al agua fuerte por Na2SO4) se puede formar en la superficie de la aleación. Sin embargo, la resistencia de la aleación del stellite es generalmente mucho más baja que la de la aleación níquel-basada.

Las aleaciones tempranas del stellite fueron producidas usando procesos no vacíos de la fundición y del bastidor. Aleaciones desarrolladas posteriores, tales como aleación Mar-M509, fueron producidas por la fundición del vacío y la colada en cámara de vacío porque contuvieron elementos más activos tales como circonio y boro.

El tamaño y la distribución de las partículas del carburo en la aleación del stellite y el tamaño de grano son sensibles al proceso del bastidor. Para alcanzar la fuerza permanente requerida y las propiedades de cansancio termales de los componentes del stellite del molde, los parámetros de proceso del bastidor deben ser controlados. La aleación del stellite necesita ser sometida a un tratamiento térmico, controlar principalmente la precipitación de carburos. Para la aleación del stellite del molde, en primer lugar, la solución se trata en una temperatura alta, y la temperatura es generalmente el ° cerca de 1150 C, para disolver todos los carburos primarios, incluyendo un cierto tipo carburos de la bujía métrica, en la solución sólida; entonces el tratamiento del envejecimiento se realiza en 870-980 el ° C. Para reprecipitar los carburos (lo más comúnmente posible M23C6).

La emergencia de la aleación emergente de Sitali de la aleación del stellite contiene el tungsteno 25-33% el cromo, 3-21% y 0.7-3.0% carbonos. Con el aumento de contenido de carbono, la estructura metalográfica cambiada de la austenita hypoeutectic + de M7C3 eutécticos al carburo naciente hypereutectic M7C3 + a M7C3 eutécticos. Cuanto el más carbonoso, cuanto más es el M7C3 primario, cuanto mayor es la dureza macra, cuanto más alta es la resistencia de abrasión, solamente la resistencia de impacto, la soldabilidad y el funcionamiento que trabaja a máquina disminuirán. Stellite aleó con el cromo y el tungsteno tiene resistencia de oxidación excelente, resistencia a la corrosión y resistencia térmica. La altas dureza y fuerza que mantienen en 650 el ° C es una característica importante que distingue tales aleaciones de las aleaciones níquel-basadas e hierro-basadas. Después de procesar, la aleación del stellite tiene aspereza superficial baja, alta resistencia del rasguño y coeficiente bajo de la fricción, y es también conveniente para el desgaste adhesivo, especialmente en superficies de lacre de la válvula del desplazamiento y del contacto. Sin embargo, en el caso de desgaste abrasivo de la alto-tensión, la aleación con poco carbono del cobalto-cromo-tungsteno no es tan desgaste-resistente como el acero con poco carbono. Por lo tanto, la selección de aleación costosa del stellite se debe dirigir por los profesionales para maximizar el potencial del material.

Hay también aleaciones emergentes de Sitaili que contienen la fase de Laves, tal como Co-28Mo-17Cr-3Si y Co-28Mo-8Cr-2Si, que se alean con el cromo y el molibdeno. Puesto que Laves tiene una dureza más baja que los carburos, el material emparejado con la fricción del metal es menos gastado.

El desgaste del objeto de la aleación es afectado en gran parte por la tensión del contacto o del impacto de la superficie. El desgaste superficial depende de la interacción de las superficies del flujo y de contacto de la dislocación bajo tensión. Para las aleaciones del stellite, esta característica tiene una energía más baja de la falta de amontonamiento con la matriz y la estructura de la matriz se transforma de un cúbico cara-centrada a una estructura cristalina cierre-llena hexagonal bajo los efectos de la tensión o de la temperatura, y tiene una estructura cristalina cierre-llena hexagonal. Los materiales del metal, resistencia de desgaste son superiores. Además, el contenido, la morfología y la distribución de la segunda fase de la aleación, tal como carburos, también tienen un efecto sobre resistencia de desgaste. Desde los carburos de la aleación del cromo, el tungsteno y el molibdeno se distribuyen en la matriz cobalto-rica y algunos de los átomos del cromo, del tungsteno y del molibdeno sólido-se solubilizan en la matriz, la aleación se fortalecen para mejorar resistencia de desgaste. En aleaciones echadas del stellite, el tamaño de partícula del carburo se relaciona con la tarifa de enfriamiento, y las partículas del carburo son relativamente finas cuando están refrescadas. En el bastidor de arena, la dureza de la aleación es más baja y las partículas del carburo son más gruesas. En este estado, la resistencia de desgaste abrasiva de la aleación es perceptiblemente mejor que la del bastidor del grafito (las partículas del carburo están muy bien), y resistencia de desgaste adhesiva es ambas allí no es ninguna diferencia significativa, indicando que los carburos gruesos contribuyen a la resistencia de desgaste abrasiva mejorada

Tiempo del Pub : 2019-03-13 15:25:11 >> Lista de las noticias
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